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ASOCIACIÓN FABRICANTES MORTEROS Y SATE
Son varios los revestimientos que se usan actualmente como capa de acabado de un SATE, los más utilizados son los revocos continuos de diferente naturaleza (acrílica, silano-siloxanos, hidráulicos de cemento o cal, silicato), todos ellos presentan una amplia gama de colores y texturas.
Aun así, hay otro revestimiento cada vez más utilizado y que son los de tipo discontinuo, es decir, aplacado cerámico, piedra natural o piedra aglomerada, entre otros.
Para este tipo de SATE con acabado discontinuo existe desde 2018 la guía europea EAD 040287-00-0404 bajo el título Kits para sistemas de aislamiento térmico por el exterior (SATE) con paneles como producto aislante térmico y revestimiento discontinuo como piel exterior.
Este sistema presenta varias características, entre las que destacan:
- Elevada resistencia mecánica
- Gran resistencia a impactos
- Fácil mantenimiento ante la acción de agentes contaminantes externos
- Aplicación en combinación con acabados tipo revoco convencional.
En cuanto al tipo de baldosa a utilizar en este tipo de aplicaciones, esta debe cumplir ciertos requisitos:
- Indicada para ser aplicada en fachadas
- Formato pequeño (no superior a 300*300mm)
- Espesor de la pieza no superior a 10mm
- Peso máximo 20 kg/m2
- Resistencia a las heladas
- Impermeables (absorción de agua <6%)
- Bajo peso
- Colocación hasta altura máxima de 30 m
Aun así, cualquier opción debe ser estudiada por los técnicos de las empresas fabricantes, que determinaran su idoneidad de uso.
Lo mismo ocurre con el color y su índice de reflexión de la luz, que también deberán ser evaluados para determinar su conformidad, ya que influyen factores como la localización del edificio, su orientación, así como el tipo de material aislante que se vaya a utilizar.
Asimismo, se han de tener presentes las limitaciones de peso por metro cuadrado, para ello se realizarán pruebas de carga reales de acuerdo con lo establecido en el CTE (DB SE-AE) donde se tienen en cuenta varios factores como son la altura del edificio y las cargas debida a la succión del viento.
Otro punto importante son los materiales empleados en la colocación de las placas cerámicas. Siempre debe utilizarse adhesivos cementosos recogidos en la norma UNE EN 12004, y el relleno de las juntas de colocación se debe hacer siempre con material de rejuntado según UNE EN 13888.
A la hora de colocar el sistema vemos que son muy similares a la colocación del SATE con revestimientos continuos. Donde encontramos las diferencias, aparte de en el revestimiento final, es en la capa de refuerzo, donde encontramos varias posibilidades, algunas de ellas son:
Refuerzo con utilización de una doble malla de refuerzo
- Mortero de regularización
- Primera malla de refuerzo
- Nueva capa de mortero con surcos
- Mortero de regularización que rellena los surcos
- Segunda malla de refuerzo
- Mortero de regularización
Refuerzo con utilización de una doble malla de refuerzo y elementos de fijación adicionales.
- Mortero de regularización
- Primera malla de refuerzo
- Mortero de regularización
- Segunda malla de refuerzo y espiga de fijación
- Mortero de regularización
- Refuerzo con utilización de una malla de refuerzo y elementos de fijación adicionales para aplacado cerámico de pequeño formato.
- Mortero de regularización
- Malla de refuerzo y espiga de fijación
- Mortero de regularización
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Gres porcelánico: la baldosa cerámica más usada en la construcción
El gres porcelánico se ha convertido en los últimos años en la baldosa cerámica más usada en la construcción. En este artículo explicaremos cuáles son los motivos que han llevado a este material a convertirse en una tendencia a nivel mundial, la cual apunta a seguir creciendo mucho más en el futuro.
El término “cerámica” proviene de la palabra griega “Kerameicos”, que significa “de barro”.
Los productos cerámicos son artículos hechos por el hombre, que han sido primero moldeados o modelados usando un amplio número de minerales y rocas, y luego endurecidos por el calor. Esta definición clásica de producto cerámico se puede simplificar como: “objeto moldeado con materias primas naturales plásticas y endurecido permanentemente por el calor”. Pero también se puede generalizar como “el producto final de un proceso industrial (proceso cerámico) en el que se transforman y endurecen los materiales de partida (materias primas)”.
La baldosa cerámica está hecha con arcillas rojas, marrón o arcilla blanca. La mayoría de baldosas de gres porcelánico están hechas utilizando arcilla blanca.
Una vez que las baldosas se forman con la mezcla de materias primas, entre las que se encuentran las arcillas, caolines, arenas de cuarzos, feldespatos, además de otros materiales ferrosos y agua. Después las mezclas son expuestas a altas temperaturas en hornos.
Proceso cerámico: 5 etapas
El proceso cerámico consta de cinco etapas:
- La selección y preparación de las materias primas.
- La preparación del cuerpo cerámico, que consiste en la preparación de la mezcla, homogenización y amasado.
- El moldeado, que puede hacerse por varios procedimientos.
- El secado.
- La cocción.
Como resultado de todo ello se obtiene el producto cerámico, que deberá pasar controles de calidad.
Todas las etapas son importantes, pero es sin duda la cocción la más crítica porque en esta etapa se consigue realmente el producto cerámico final. El proceso de cocción se realiza a temperaturas superiores a los 900°C, cuando la mayoría de los minerales comunes que entran a formar parte de la pasta son inestables, hasta los 1600°C.
El proceso de enfriamiento posterior también influye mucho en el resultado final en cuanto a calidad, dureza y tensiones internas que pueda presentar el material.
Clases de cerámica
Según la combinación y proporción de materias primas, el proceso de fabricación, y la temperatura y proceso de cocción, obtendremos diferentes clases de cerámica:
- Porosa sin esmalte: la cerámica estructural tipo ladrillos y tejas, ladrillos refractarios y loza.
- Porosa con esmalte o “vidriado”: por ejemplo, la mayólica y loza esmaltadas.
- No porosas sin esmalte o esmaltadas: la porcelana, azulejo, gres y gres porcelánico.
Gres porcelánico: el más usado en la construcción
El gres porcelánico es un material cerámico perteneciente al grupo de los materiales silíceos. La sílice está compuesta, entre otros minerales, por cuarzo y arenas silíceas. Forman parte de este grupo de materiales toda la cerámica, entre la que encontramos el azulejo, el gres, y gres porcelánico.
También el vidrio e incluso el granito. Son materiales que presentan unos niveles de dureza media-alta o muy alta, y algunos pueden también presentar altos índices de abrasividad.
¿Por qué es el material más usado?
La diferencia entre una loseta o baldosa cerámica tradicional, y una de gres porcelánico, es que la mezcla de arcilla y arenas es mucho más refinada y purificada. En consecuencia, las baldosas de porcelánico son mucho más densas que las de cerámica estándar.
Esa mayor densidad hace que sean más resistentes, y por ello son ideales para usarlas en áreas con más desgaste como los suelos. También hace que sean menos absorbentes y más resistentes a las manchas.
También influyen mucho en que el gres porcelánico sea la baldosa cerámica más usada en la construcción, los nuevos medios de fabricación e impresión actuales que permiten formatos hace un tiempo impensables en cuanto a espesores, dimensiones y diseños.
Cada fabricante cuenta con sus formatos que, actualmente, pueden llegar a ser de hasta 3,60 metros de longitud y 1,60 metros de ancho, con espesores que van desde los 3 a los 12 mm e incluso hasta los 20 o 30 mm para exteriores.
Esto ha abierto un nuevo universo de posibilidades para el gres porcelánico con infinidad de aplicaciones:
- Cualquier tipo de superficies interiores o exteriores en el área comercial y residencial
- Encimeras, suelos, paredes, fachadas, revestimientos, hasta mobiliario.
- Espacios de alto tránsito, de carácter urbano como aceras o piscinas, entre muchas otras opciones.
Características del gres porcelánico
Entre las características del gres porcelánico que lo han llevado a ser utilizado en tantas aplicaciones se encuentran:
- Su alta dureza, siendo prácticamente imposible rayarlo. Podemos incluso cortar encima sin provocar ningún daño, con excepción del cuchillo cerámico que lo podría dañar.
- Una alta resistencia a la abrasión y el desgaste.
- Porosidad muy baja, casi nula, es decir que no absorbe líquidos, de modo que la superficie no se mancha y se mantiene como el primer día. Al tener absorción nula tampoco absorbe aceite, por lo tanto, nunca se manchará.
- Es antiácido y no se estropea con cosas comunes como el zumo de limón o vinagre.
- Es un material higiénico, fácil de limpiar y mantener, haciéndolo apto para el contacto con alimentos. Evita la retención de bacterias y sustancias orgánicas.
- Es antideslizante, ideal para utilizar como pavimento seguro y estable.
- Capacidad de personalización. Puede encontrarse en multitud de acabados y texturas que simulan otros materiales como madera, piedra natural, etc.
- Alta resistencia al frío y al hielo, haciéndolo ideal para exteriores. Al no absorber humedad, no hay posibilidad de rotura por congelación interior del agua.
- Estabilidad cromática. Los colores permanecen inalterables a la exposición solar y agentes atmosféricos, y no se degradan con el tiempo ni pierden su brillo gracias a su resistencia a los rayos UV.
- En caso de exposición a las llamas no produce gases tóxicos ni se quema. Así que podemos poner encima un recipiente salido directamente del fuego sin causar ningún daño.
- Versatilidad con su variedad de colores, acabados, formatos y espesores que se adaptan a las necesidades de cada espacio. Permite colocar el mismo material que utilizamos en la encimera con un grosor distinto para forrar muebles, y así conseguir una continuidad de materiales. Esto es algo que podemos ver de manera habitual en programas televisivos de cocina y en locales de restauración, porque visualmente crea un espacio muy atractivo a la vez que práctico y funcional.
Todos los grandes fabricantes del país están apostando muy fuerte por el porcelánico y sus nuevos formatos, y todo esto ha propiciado que aproximadamente el 80% de la cerámica que se coloca hoy en día sea baldosa de gres porcelánico.
Y teniendo en cuenta todas sus cualidades y posibles aplicaciones que hemos comentado, estamos seguros de que el porcentaje continuará subiendo y el gres porcelánico seguirá siendo la baldosa cerámica más usada en la construcción.
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Tu próxima casa podría ser prefabricada
La industrialización en la construcción de viviendas suma cada vez más adeptos. Sustituir el proceso de obra tradicional por casas prefabricadas o modulares supone un gran ahorro de tiempo y dinero, además de la ventaja de poder calcular de manera más precisa el precio final desde antes de empezar.
Y ya no hablamos solo de pequeñas viviendas o de inmuebles para uso vacacional: la variedad de casas prefabricadas alcanza también a grandes unifamiliares de alta gama, como las de la empresa inHaus, e incluso a promociones residenciales de pisos o adosados, como los que tiene en marcha Aedas Homes.
Mismos requisitos, mismas garantías
Las casas prefabricadas deben cumplir los mismos requisitos que una obra tradicional por lo que respecta al suelo, el cumplimiento de las normas urbanísticas y los trámites burocráticos y licencias correspondientes. “Hay que consultar los detalles del Plan General de cada municipio, que es donde se especifica la parcela mínima sobre la que se puede edificar una vivienda unifamiliar aislada, qué lindes deben respetarse, la altura de la cornisa, etc. Y eso se aplica independientemente del sistema de construcción” indica Mercedes Navarro, arquitecta y responsable de comunicación de inHaus. “Esto implica que las garantías de dicha construcción, a todos los efectos, serán los mismos que los de una obra convencional”.
Una vez superados estos trámites es cuando se notan más las ventajas en el proceso de construcción. “Al ser piezas fabricadas bajo un proceso de producción controlado, los tiempos se acortan, los materiales se optimizan y la calidad final aumenta”, añade Navarro. Además, ni las inclemencias climatológicas ni los problemas logísticos que en ocasiones retrasan una obra “normal” suelen afectar en estos casos, por lo que se puede conocer el calendario previsto con bastante precisión.
Materiales, modelos y personalización
Las casas prefabricadas o modulares se diseñan a partir de un catálogo. Hay desde casas muy pequeñas a viviendas premium, y con más o menos opciones de personalización. En el caso de inHaus, por ejemplo, suelen ser viviendas de gran formato para primera residencia, de más de 200 metros cuadrados y con cuatro o cinco dormitorios distribuidos en una o dos plantas. Disponen de más de cien modelos para elegir en función de las necesidades de cada cliente, y a partir del modelo elegir se pueden personalizar diversos aspectos para lograr prácticamente una casa a medida.
Este proceso permite adaptar la vivienda no solo a los gustos y preferencias del comprador, sino también cumplir con los requisitos estéticos que se establecen en el Plan General de algunos municipios. “En algunos municipios de la sierra de Madrid, por ejemplo, la normativa establece que el revestimiento exterior debe ser de piedra natural. En otras poblaciones del Pirineo se indica la pendiente que debe cumplir la inclinación de la cubierta. En todos los casos podemos adaptar nuestros modelos de viviendas”, indica la portavoz de inHaus.
Precios llave en mano
Los precios de las casas prefabricadas o modulares, obviamente, varían en función del tamaño, las calidades, los materiales y los acabados. Pero, en términos generales, resultan más económicas que la construcción tradicional. “En las casas modulares, los imprevistos se reducen al mínimo, por lo que podemos controlar al máximo la inversión prevista para nuestro nuevo hogar”, afirma Mercedes Navarro. Además, los costes derivados de la menor mano de obra in situ también suponen un ahorro muy considerable.
Existen opciones de casas prefabricadas en el mercado incluso por debajo de 30.000 euros, que solo incluyen la estructura básica en ese precio, al que que hay que sumar el transporte y el montaje. Otras opciones, como las de inHaus, se sitúan entre 300.000 y 450.000 euros, e incluyen todo lo necesario en ese presupuesto: desde la redacción del proyecto y la tramitación de licencias al transporte de los módulos desde la fábrica a la parcela, la cimentación y grúas y el acabado final de cocinas, baños, puertas, iluminación y climatización. Precisamente la climatización es uno de los aspectos en los que las casas prefabricadas han mejorado mucho, y los modelos actuales de alta gama garantizan un aislamiento y una eficiencia energética más altos que los de la mayoría de construcciones tradicionales.
Con estos nuevos estándares de calidad, es más que previsible que este tipo de construcción aumente su porcentaje en el sector. Cada vez es más posible que tu próxima casa sea prefabricada.
Orientación de la vivienda
La orientación de la vivienda te ayudará a determinar las horas de luz de la misma. Existen aplicaciones de móvil como ‘Sun Surveyor’ que te ayudan a conocerlas. Y recuerda: no existe el piso perfecto. Si cuando entras en él te encaja su precio, altura, orientación, superficie, vistas y ubicación ya tienes muchísimo ganado. De ponerla bonita se encarga un acertado interiorismo. ¡Escucha tu corazón, confía y a por ella!
Reformas en una casa, ¿qué garantías tienen?
¿Qué dice la ley respecto de la garantía de las reformas de una casa?
¿Cómo reclamar la garantía de una reforma en casa?
Feng shui en casa
Expertas consultadas:
Montserrat Beltrán, directora de Feng Shui Montserrat Beltran
Charo Bleda, fundadora y directora de Larum
Olga Travé, consultora e instructora en Estudio Feng Shui
