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Asociación Española de Fabricantes de Azulejos y Pavimentos Cerámicos- (ASCER)
La industria española de fabricantes de baldosas cerámicas es una de las más dinámicas e innovadoras de España y, dentro del sector cerámico mundial, posicionándose como líder en cuanto a desarrollo tecnológico, diseño y calidad de servicio.
De la facturación global, el 75% corresponde a exportaciones y el resto de las ventas se destinan al mercado nacional. El sector cerámico es la tercera industria que mayor superávit aporta a la balanza comercial de España, con unas ventas totales que en 2020 alcanzaron los 3.842 millones de euros. La experiencia y conocimiento como valores diferenciales han favorecido la presencia de nuestros productos cerca de 190 países.
Una de las principales características del sector azulejero español es la alta concentración geográfica de la industria en la provincia de Castellón, en especial en el área delimitada al norte por Alcora y Borriol, al oeste por Onda, al sur por Nules y al este por Castellón de la Plana. Aproximadamente el 94% de la producción nacional tiene su origen en esta provincia, donde se ubica el 80% de las empresas del sector.
En su conjunto, se estima que el sector cerámico español da empleo directo a unos 16.100 trabajadores en empresas que, en su mayoría, son de pequeño y mediano tamaño.
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ASOCIACIÓN FABRICANTES MORTEROS Y SATE
Son varios los revestimientos que se usan actualmente como capa de acabado de un SATE, los más utilizados son los revocos continuos de diferente naturaleza (acrílica, silano-siloxanos, hidráulicos de cemento o cal, silicato), todos ellos presentan una amplia gama de colores y texturas.
Aun así, hay otro revestimiento cada vez más utilizado y que son los de tipo discontinuo, es decir, aplacado cerámico, piedra natural o piedra aglomerada, entre otros.
Para este tipo de SATE con acabado discontinuo existe desde 2018 la guía europea EAD 040287-00-0404 bajo el título Kits para sistemas de aislamiento térmico por el exterior (SATE) con paneles como producto aislante térmico y revestimiento discontinuo como piel exterior.
Este sistema presenta varias características, entre las que destacan:
- Elevada resistencia mecánica
- Gran resistencia a impactos
- Fácil mantenimiento ante la acción de agentes contaminantes externos
- Aplicación en combinación con acabados tipo revoco convencional.
En cuanto al tipo de baldosa a utilizar en este tipo de aplicaciones, esta debe cumplir ciertos requisitos:
- Indicada para ser aplicada en fachadas
- Formato pequeño (no superior a 300*300mm)
- Espesor de la pieza no superior a 10mm
- Peso máximo 20 kg/m2
- Resistencia a las heladas
- Impermeables (absorción de agua <6%)
- Bajo peso
- Colocación hasta altura máxima de 30 m
Aun así, cualquier opción debe ser estudiada por los técnicos de las empresas fabricantes, que determinaran su idoneidad de uso.
Lo mismo ocurre con el color y su índice de reflexión de la luz, que también deberán ser evaluados para determinar su conformidad, ya que influyen factores como la localización del edificio, su orientación, así como el tipo de material aislante que se vaya a utilizar.
Asimismo, se han de tener presentes las limitaciones de peso por metro cuadrado, para ello se realizarán pruebas de carga reales de acuerdo con lo establecido en el CTE (DB SE-AE) donde se tienen en cuenta varios factores como son la altura del edificio y las cargas debida a la succión del viento.
Otro punto importante son los materiales empleados en la colocación de las placas cerámicas. Siempre debe utilizarse adhesivos cementosos recogidos en la norma UNE EN 12004, y el relleno de las juntas de colocación se debe hacer siempre con material de rejuntado según UNE EN 13888.
A la hora de colocar el sistema vemos que son muy similares a la colocación del SATE con revestimientos continuos. Donde encontramos las diferencias, aparte de en el revestimiento final, es en la capa de refuerzo, donde encontramos varias posibilidades, algunas de ellas son:
Refuerzo con utilización de una doble malla de refuerzo
- Mortero de regularización
- Primera malla de refuerzo
- Nueva capa de mortero con surcos
- Mortero de regularización que rellena los surcos
- Segunda malla de refuerzo
- Mortero de regularización
Refuerzo con utilización de una doble malla de refuerzo y elementos de fijación adicionales.
- Mortero de regularización
- Primera malla de refuerzo
- Mortero de regularización
- Segunda malla de refuerzo y espiga de fijación
- Mortero de regularización
- Refuerzo con utilización de una malla de refuerzo y elementos de fijación adicionales para aplacado cerámico de pequeño formato.
- Mortero de regularización
- Malla de refuerzo y espiga de fijación
- Mortero de regularización
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Gres porcelánico: la baldosa cerámica más usada en la construcción
El gres porcelánico se ha convertido en los últimos años en la baldosa cerámica más usada en la construcción. En este artículo explicaremos cuáles son los motivos que han llevado a este material a convertirse en una tendencia a nivel mundial, la cual apunta a seguir creciendo mucho más en el futuro.
El término “cerámica” proviene de la palabra griega “Kerameicos”, que significa “de barro”.
Los productos cerámicos son artículos hechos por el hombre, que han sido primero moldeados o modelados usando un amplio número de minerales y rocas, y luego endurecidos por el calor. Esta definición clásica de producto cerámico se puede simplificar como: “objeto moldeado con materias primas naturales plásticas y endurecido permanentemente por el calor”. Pero también se puede generalizar como “el producto final de un proceso industrial (proceso cerámico) en el que se transforman y endurecen los materiales de partida (materias primas)”.
La baldosa cerámica está hecha con arcillas rojas, marrón o arcilla blanca. La mayoría de baldosas de gres porcelánico están hechas utilizando arcilla blanca.
Una vez que las baldosas se forman con la mezcla de materias primas, entre las que se encuentran las arcillas, caolines, arenas de cuarzos, feldespatos, además de otros materiales ferrosos y agua. Después las mezclas son expuestas a altas temperaturas en hornos.
Proceso cerámico: 5 etapas
El proceso cerámico consta de cinco etapas:
- La selección y preparación de las materias primas.
- La preparación del cuerpo cerámico, que consiste en la preparación de la mezcla, homogenización y amasado.
- El moldeado, que puede hacerse por varios procedimientos.
- El secado.
- La cocción.
Como resultado de todo ello se obtiene el producto cerámico, que deberá pasar controles de calidad.
Todas las etapas son importantes, pero es sin duda la cocción la más crítica porque en esta etapa se consigue realmente el producto cerámico final. El proceso de cocción se realiza a temperaturas superiores a los 900°C, cuando la mayoría de los minerales comunes que entran a formar parte de la pasta son inestables, hasta los 1600°C.
El proceso de enfriamiento posterior también influye mucho en el resultado final en cuanto a calidad, dureza y tensiones internas que pueda presentar el material.
Clases de cerámica
Según la combinación y proporción de materias primas, el proceso de fabricación, y la temperatura y proceso de cocción, obtendremos diferentes clases de cerámica:
- Porosa sin esmalte: la cerámica estructural tipo ladrillos y tejas, ladrillos refractarios y loza.
- Porosa con esmalte o “vidriado”: por ejemplo, la mayólica y loza esmaltadas.
- No porosas sin esmalte o esmaltadas: la porcelana, azulejo, gres y gres porcelánico.
Gres porcelánico: el más usado en la construcción
El gres porcelánico es un material cerámico perteneciente al grupo de los materiales silíceos. La sílice está compuesta, entre otros minerales, por cuarzo y arenas silíceas. Forman parte de este grupo de materiales toda la cerámica, entre la que encontramos el azulejo, el gres, y gres porcelánico.
También el vidrio e incluso el granito. Son materiales que presentan unos niveles de dureza media-alta o muy alta, y algunos pueden también presentar altos índices de abrasividad.
¿Por qué es el material más usado?
La diferencia entre una loseta o baldosa cerámica tradicional, y una de gres porcelánico, es que la mezcla de arcilla y arenas es mucho más refinada y purificada. En consecuencia, las baldosas de porcelánico son mucho más densas que las de cerámica estándar.
Esa mayor densidad hace que sean más resistentes, y por ello son ideales para usarlas en áreas con más desgaste como los suelos. También hace que sean menos absorbentes y más resistentes a las manchas.
También influyen mucho en que el gres porcelánico sea la baldosa cerámica más usada en la construcción, los nuevos medios de fabricación e impresión actuales que permiten formatos hace un tiempo impensables en cuanto a espesores, dimensiones y diseños.
Cada fabricante cuenta con sus formatos que, actualmente, pueden llegar a ser de hasta 3,60 metros de longitud y 1,60 metros de ancho, con espesores que van desde los 3 a los 12 mm e incluso hasta los 20 o 30 mm para exteriores.
Esto ha abierto un nuevo universo de posibilidades para el gres porcelánico con infinidad de aplicaciones:
- Cualquier tipo de superficies interiores o exteriores en el área comercial y residencial
- Encimeras, suelos, paredes, fachadas, revestimientos, hasta mobiliario.
- Espacios de alto tránsito, de carácter urbano como aceras o piscinas, entre muchas otras opciones.
Características del gres porcelánico
Entre las características del gres porcelánico que lo han llevado a ser utilizado en tantas aplicaciones se encuentran:
- Su alta dureza, siendo prácticamente imposible rayarlo. Podemos incluso cortar encima sin provocar ningún daño, con excepción del cuchillo cerámico que lo podría dañar.
- Una alta resistencia a la abrasión y el desgaste.
- Porosidad muy baja, casi nula, es decir que no absorbe líquidos, de modo que la superficie no se mancha y se mantiene como el primer día. Al tener absorción nula tampoco absorbe aceite, por lo tanto, nunca se manchará.
- Es antiácido y no se estropea con cosas comunes como el zumo de limón o vinagre.
- Es un material higiénico, fácil de limpiar y mantener, haciéndolo apto para el contacto con alimentos. Evita la retención de bacterias y sustancias orgánicas.
- Es antideslizante, ideal para utilizar como pavimento seguro y estable.
- Capacidad de personalización. Puede encontrarse en multitud de acabados y texturas que simulan otros materiales como madera, piedra natural, etc.
- Alta resistencia al frío y al hielo, haciéndolo ideal para exteriores. Al no absorber humedad, no hay posibilidad de rotura por congelación interior del agua.
- Estabilidad cromática. Los colores permanecen inalterables a la exposición solar y agentes atmosféricos, y no se degradan con el tiempo ni pierden su brillo gracias a su resistencia a los rayos UV.
- En caso de exposición a las llamas no produce gases tóxicos ni se quema. Así que podemos poner encima un recipiente salido directamente del fuego sin causar ningún daño.
- Versatilidad con su variedad de colores, acabados, formatos y espesores que se adaptan a las necesidades de cada espacio. Permite colocar el mismo material que utilizamos en la encimera con un grosor distinto para forrar muebles, y así conseguir una continuidad de materiales. Esto es algo que podemos ver de manera habitual en programas televisivos de cocina y en locales de restauración, porque visualmente crea un espacio muy atractivo a la vez que práctico y funcional.
Todos los grandes fabricantes del país están apostando muy fuerte por el porcelánico y sus nuevos formatos, y todo esto ha propiciado que aproximadamente el 80% de la cerámica que se coloca hoy en día sea baldosa de gres porcelánico.
Y teniendo en cuenta todas sus cualidades y posibles aplicaciones que hemos comentado, estamos seguros de que el porcentaje continuará subiendo y el gres porcelánico seguirá siendo la baldosa cerámica más usada en la construcción.
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Ideas para crear tu vestidor
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